3Dプリンターで部品を作り直す方法｜採寸とモデリングの基本

カテゴリ：3Dプリンター関連

しかし、実物を正確に測って3Dモデル化（リバースエンジニアリング）するのは、慣れていないと「印刷してみたらサイズが合わなかった」ということになりがちです。

3Dプリンターを持っていると、「家電のプラスチック爪が折れたので代替品を作りたい」「この場所にピッタリハマるフックが欲しい」「市販グッズを自分用にリモデルしたい」という場面がよくあります。

この記事では、実物を採寸して3DCAD（Fusion360やFreeCADなど）で失敗なくモデリングするプロの手順を解説します。

1. モデリング前に揃えたい3つの必須採寸ツール

定規だけで測ると、コンマ数ミリのズレでピッタリはまらなくなります。以下のツールを用意しましょう。

いきなり複雑な場所から測り始めてはいけません。実物を観察し、「一番真っ直ぐな平らな面」や「大きな穴の中心」を基準（原点 0, 0, 0）として設定します。

すべての寸法を細かく再現する必要はありません。「他のパーツと接する部分（嵌合部）」だけを正確に測ります。

曲線が多いパーツや複雑なロゴ形状の場合、真上・真横から撮影した写真を3DCADのキャンバスに挿入します。

ここが最大の失敗ポイントです。

3Dプリンターで印刷した物は、プラスチックの膨張や熱収縮により、CADの数値より0.1mm〜0.2mmほど太く仕上がります。

※たとえば、直径10mmの金属軸が入る穴を作る場合、CAD上では 直径10.2mm で穴を設計するのが鉄則です。

パーツ全体を5時間かけて印刷した後に「ハマらなかった…」となるとショックが大きいですよね。

テクニック: 3DCADやスライサーのカット機能を使って、「穴や接合部の周辺だけ（薄さ3mm程度）」を切り出してテスト出力（15分程度）します。
実際に実物とはめてみて、クリアランスを調整してから全体を本印刷しましょう。

実物をモデリングしてぴったりハマるパーツができた時の感動は、3DプリンターDIYの醍醐味です。

この3つの手順を守れば、破損したパーツの復元やオリジナルカスタムが誰でも簡単にできるようになりますよ！

温度・速度・寸法などの設定値は、機種、ノズル、フィラメント、使用環境で変わります。メーカーの取扱説明書とフィラメントの指定を優先し、変更は一度に一つずつ行って端材で確認してください。高温部・可動部・電装部に触れる作業は、必要に応じて電源を切り、十分に冷ましてから行います。